零件的工藝設(shè)計   
    設(shè)計加工中心加工的零件的工藝主要從精度和效率兩方面考慮。在保證零件質(zhì)量的前提下，要充分發(fā)揮機床的加工效率。工藝設(shè)計的內(nèi)容主要包括以下幾個方面。
    (1)加工方法的選擇
    加工中心加工零件的表面不外乎平面、平面輪廓、曲面、孔和螺紋等。所選加工方法要與零件的表面特征、所要求達到的精度及表面粗糙度相適應(yīng)。
    平面、平面輪廓及曲面在鏜銑糞加工中心上唯一的加工方法是銑削。經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度可達Ⅱlz～1T14級(指兩平面之間的尺寸)，表面粗糙度Ra值可達12 5～50腫。經(jīng)粗、精銑的平面，尺寸精度可這m～IT9級，表面粗糙度R a值可達1．6～3．zp眥
    孔加工方法比較多，有鉆削、擴削、鉸削和鏜削等。大直徑孔還可采用圓弧插補方式進行銑削加工。
    對于直徑大于$30 rr皿的已鑄出或鍛出毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜一半精鏜孔口倒角精鏜加工方案，孔徑較大的可采用立銑刀粗銑精銑加工方案。有空刀槽時可用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進行單刀鏜削’但單刀鏜削效率低。
    對直徑小于d30一的無毛坯孔的孔加工。通常采用锪乎端面一打中心孔鉆一擴～孔口倒角鉸加工方案；有同軸度要求的小孔，須采用锪平端面一打中心孔鉆精半鏜孔口倒角一精螳(或鉸)加工方案。為提高孔的位置精度，在鉆孔工步前須安排锪平端面和打中心步�？卓诘菇前才旁诋吘�加丁之后、精加工之前，以防孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。
    螺紋的加工根據(jù)孔徑大小，一般情況下，直徑在M6～M20一之聞的螺紋，通常采用攻螺紋方法加工。直徑在M6Ⅱn以下的螺紋，在加工中心上完成底孔加工，通過其他手段攻螺紋。因為在加工中山上攻螺紋不能隨機控制加工狀態(tài)巾直徑絲錐容易折斷。直徑在M20 mm以上的螺紋可采用鏜刀片鏜削加r。
    (2)加工階段的劃分
在加工中心上加工的零件，其加1：階段的劃分主要根據(jù)零件是否已經(jīng)過粗加工、加工質(zhì)量要求的高低、毛坯質(zhì)量的高低以及零件批量的大小等因素確定。
若零件巳在其他機床上經(jīng)過粗加工，加工中心只是完成最后的精加工，則不必劃分加工階段。
對加工質(zhì)量要求較高的零件，若其主要表面在上加工中心加工之前沒有經(jīng)過粗加工則應(yīng)盡量將粗、精加工分開進行。這樣可使零件粗加工后有一段自然時效過程，以消除殘余應(yīng)力和恢復(fù)切削力、夾緊力引起的彈性變形、切削熱引起的熱變形，必要時還可以安裝人工時效處理，最后通過精加工消除各種變形。
對加工精度要求不高•而毛坯質(zhì)量較高，加工余量不大，生產(chǎn)批量很小的零件或新產(chǎn)品試制中的零件．利用加工中心的良好的冷卻系統(tǒng)，可把粗、精加工合并進行。但粗、精加工應(yīng)捌分成兩道工序分別完成。粗加工用較大的夾緊力．精加工用較小的夾緊力。
(3)加工順序的安排
在加工中心上加工零件．一般都有多個工步，使用多把刀具，因此加工順序安排得是否合理，直接影響到加工精度、加工效率、刀具數(shù)量和經(jīng)濟效益。在安排加工順序時同樣要遵循“基面先行洲先粗后精”“先主后次”及“先面后孔”的一般工藝原則。此外j王應(yīng)考慮：
①減少換刀次數(shù)．節(jié)省輔助時間。一般情況下，每換一把新的刀具后，應(yīng)通過移動坐標，回轉(zhuǎn)工作臺等將由該刀具切削的所有表面全部完成。
固每道工序盡量減少刀具的空行程移動量，按最短路線安排加工表面的加工順序。
安排加工順序時可參照采用粗銑太平面粗鏜孔、半精鏜孔立銑刀加工加工中心孔鉆孔攻螺紋平面和孔精加工(精銑、鉸、鏜等)的加工順序。