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定位基準的選擇

日期：2010年06月23　來源：沈陽第一機床廠　關鍵字：數(shù)控機床
定位基準的選擇
    定位基準有粗基準與精基準之分。在機械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未經加工的表面作定位基準，則該表面稱為粗基準。在隨后的工序中，用加工過的表面作定位基準，稱為精基準。選擇各丁序定位基準時，應先根據(jù)工件定位要求確定所需定位基準的個數(shù)，再接基準選擇原則選定每個定位基準。為使所選的定位基準能保證整個機械加工下藝過程的順利進行，通常應先考慮如何選擇精基準來加工各個表面，然后考慮如何選擇粗基準把作為精基準的表面先加工出來。
l精基準的選擇
 選擇精基準首先考慮的是要保證加工精度，特別是加丁表面的相互位置精度。在此基礎之上，還要考慮使工件裝夾方便、可靠、準確。精基準的選擇一般應遵循以下原則：
 ①基準重合原則。直接選用設計基準作為定位基準，稱為基準重合原則。采用基準重臺原則可以避免由于定位基準與設計基準不重臺引起的定位誤差(稱為基準不重臺誤差)，使被加工工件的尺寸精度和位置精度得到可靠的保證。如果選擇底面A為定位基準，并按調整法加工表面B和表面c，對于B面來說，是符合“基準重合”原則的，而對于c面來說，定位基準與設計基準不重合。表面c的加工情況加工尺寸f的誤差分布。可以看出．在加工尺寸r時，不僅包含本工序的加工誤差也-還包含尺寸n的加工誤差，這是由于基準不重合所造成的，這個誤差稱為基準不重臺誤差＆，其最大值為定位基準(A面)與設計基準(B面)間位置尺寸n的公差L。為了保證尺寸c的精度要求，上述兩個誤差之和應小于或等于尺寸r的公差
 從上式可以看出，在t為一定值時，由于蠡的出現(xiàn)，勢必要減小辭值，即需要提高本工序的加工精度。因此，在選擇定位基準時，應盡可自日遵循“基準重臺”原則。這一原則對于保證表面間的相互位置精度(如平行度、垂直度、同軸度等)完全適用。
在數(shù)控機床上裝夾的工件應力求使其設計基準、工藝基準與編程原點重合，以減少基準不重合誤差及數(shù)控編程時的計算工作量。
 ②基準統(tǒng)一原則。工件加工過程中盡可能地采用統(tǒng)一的定位基準，稱為基準統(tǒng)一原則(也稱基準單一原則或基準不變原則)。采用基準統(tǒng)一原則可以保證各加T表面間的相互位置精度，避免或減少因基準轉換而引起的誤差，并可使各工序所用夾具的結構相同或相似，簡化夾具的設計和制造作，降低成本，縮短生產準備周期。鍘如，軸類工件加工過程中．大多數(shù)工序采用兩個頂尖孔作為定位基準；加工齒輪時，大部分下序以一個端面及內孔作為定位基準；箱體類工件加工過程中，大多數(shù)工序采用一個太平面和該平面上相距較遠的兩個7L作為定位基準。
  ③自為基準原則。當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻時．可選擇加工表面本身作為精基準，稱為自為基準原則。采用自為基準原則只能提高加工表面的尺寸精度。而不能提高加工表面與其他表面之間的相互位置精度，后者應由先行工序保證磨削床身導軌面，先用百分表(或觀察磨削火花)拽正工件的導軌面，然后再對其表面進行加工。這種以導軌面本身為基準來找正定位就符合自為基準原則。此外，拉孔、浮 動鉸孔、浮動鏜≠L、無心磨外圓及珩磨等都是白為基準的例子。
  ④互為基準原則。為使加工表面問有較高的位置精度及均勻的加工余量，有時可采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法，稱為互為基準原則。例如，主軸前端的莫氏錐孔與支承軸頸在加工時，先以支承軸頸為定位基準加工莫氏錐孔，然后以莫氏錐孔定位加工支承軸頸，最后叉以支承軸頸定位加工奠氏錐孔，反復輪換使用，使兩者獲得很高的圓度及同軸度精度。叉如加工精密齒輪時，當把齒面淬硬后，需要進行磨齒，因其淬硬層較薄，故磨削余量要小而均勻。為此，需先以齒輪分痘圓為基準磨內孔，再以內7L為基準磨齒面。這樣加工不僅可以使磨齒余量小而均勻，而且還能保證齒輪分度圓對內孔有較小的同軸度誤差。
⑤保證工件定位穩(wěn)定準確、夾緊可靠，夾具結構簡單、操作方便的原則。一般采用面積大、精度較高和表面粗糙度值較低的表面作為精基準。例如，加丁箱體類和支架糞零件時常以底面為精基準，因為底面面積大、精度高、裝夾穩(wěn)定方便，設計夾具也較簡單。當加工表面c時，按照“基準重合”原別，應選擇B面為定位基準，但工件定位不穩(wěn)，裝夾不便，夾具結構也較復雜。因此，在加工精度允許的情況下，可選擇底面A為定位基準，此時定位穩(wěn)定，裝夾方便，夾具結構也簡單。

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