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加工中心工藝準(zhǔn)備——工件準(zhǔn)備
日期：2009年12月30 來(lái)源：沈陽(yáng)第一機(jī)床廠 關(guān)鍵字：加工中心
(1)工件材料的選定和處理。工件材料的選擇是圖樣設(shè)計(jì)時(shí)確定的。作為模具加工，在加工前毛坯需經(jīng)鍛打和熱處理。鍛打后的材料在鍛打方向與其垂直方向會(huì)有不同的殘余應(yīng)力，淬火后也會(huì)出現(xiàn)殘余應(yīng)力。機(jī)床電器加工過(guò)程中殘余應(yīng)力的釋放會(huì)使工件變形，從而達(dá)不到加工尺寸精度要求，加工中心淬火不當(dāng)?shù)墓ぜ�會(huì)在加工過(guò)程中出現(xiàn)裂紋，因此，工件需經(jīng)二次以上回火或高溫回火。另外，加工前還要進(jìn)行消磁處理及去除表面氧化皮和銹斑等。例如，以線切割加工為主要工藝時(shí)，鋼件的加工工藝路線一般為：下料+鍛造+退火+機(jī)械粗加52--*淬火與高溫回火+磨加工(退磁)+線切割加工+鉗工修整。
為了避免或減少上述情況，應(yīng)選擇鍛造性能好、淬透性好、熱處理變形小的材料，如以線切割為主要工藝的冷沖模具，盡量選用CrWMn、Crl2Mo、GCrl5等合金工具鋼，并要正確選擇熱加工方法和嚴(yán)格執(zhí)行熱處理規(guī)范。另一方面，也要合理安排線切割加212／2藝。
(2)工件加工基準(zhǔn)的選擇。為了便于線切割加工，根據(jù)工件外形和加工要求，應(yīng)準(zhǔn)備相應(yīng)的校正和加工基準(zhǔn)，并且此基準(zhǔn)應(yīng)盡量與圖樣的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一致，常見(jiàn)的有以下兩種形式：
1)以外形為校正和加工基準(zhǔn)加工中心。外形是矩形的工件，一般需要有兩個(gè)相互垂直的基準(zhǔn)面，并垂直于工件的上、下平面。
2)以外形為校正基準(zhǔn)，內(nèi)孔為加工基準(zhǔn)。無(wú)論是矩形、圓形還是其他異形的工件，都應(yīng)機(jī)床電器準(zhǔn)備一個(gè)與工件的上、下平面保持垂直的校正基準(zhǔn)，此時(shí)其中一個(gè)內(nèi)孔可作為加工基準(zhǔn)。在大多數(shù)情況下，外形基面在線切割加工前的機(jī)械加工中就已準(zhǔn)備好了。工件淬硬后，若基面變形很小，可稍加打光便可用線切割加工；若變形較大，則應(yīng)當(dāng)重新修磨基面。
(3)穿絲孔的確定。
1)切割凸模類(lèi)零件。為避免將坯件外形切斷引起變形，通常在坯件內(nèi)部外形附近預(yù)制穿絲孑L。
2)切割凹模、孔類(lèi)零件。此時(shí)可將穿絲孔位置選在待切割型腔(孔)內(nèi)部。當(dāng)穿絲孔位置選在待切割型腔(孔)的邊角處時(shí)，切割過(guò)程中無(wú)用的軌跡最短；而穿絲孔位置選加工中心在已知坐標(biāo)尺寸的交點(diǎn)處則有利于尺寸推算；切割孔類(lèi)零件時(shí)，若將穿絲孔位置選在型孔中心可使編程操作容易。因此，要根據(jù)具體情況來(lái)選擇穿絲孔的位置。
3)穿絲孔大小。穿絲孔大小要適宜，一般不宜太小，如果穿絲孑L徑太小，不但鉆孔難度增加，而且也不便于穿絲。但是，若穿絲孔徑太大，機(jī)床電器則會(huì)增加鉗工工藝上的難度。一般穿絲孔常用直徑為中3—10mm。如果預(yù)制孔可用車(chē)削等方法加工，則穿絲孔徑也可大些。
(4)切割路線的確定。線切割加工工藝中，切割起始點(diǎn)和切割路線的確定合理與否，將影響工件變形的大小，從而影響加工精度。由外向內(nèi)順序的切割路線，通常在加工凸模零件時(shí)采用。其中，切割路線是錯(cuò)誤的，因?yàn)楫?dāng)切割完第一邊，繼續(xù)加工時(shí)，由于原來(lái)主要連接的部位被割加工中心離，余下材料與夾持部分的連接較少，工件的剛度大為降低，容易產(chǎn)生變形而影響加工精度。切割路線加工，可減少由于材料割離后殘余應(yīng)力重新分布而引起的變形。所以，一般情況下，最好將工件與其夾持部分分割的線段安排在切割路線的末端。對(duì)于精度要求較高的零件，最好采用電極絲不由坯件外部切人，機(jī)床電器而是將切割起始點(diǎn)取在坯件預(yù)制的穿絲孔中，這種方案可使工件的變形最小。
切割孔類(lèi)零件時(shí)，為了減少變形，還可采用二次切割法。第一次粗加工型孔，各邊留余量0．1-0．5mm，以補(bǔ)償材料被切割后由于內(nèi)應(yīng)力重新分布而產(chǎn)生的變形。第二次切割為精加工。這樣可以達(dá)到比較滿(mǎn)意的效果。
(5)接合突尖的去除方法。由于線電極的直加工中心徑和放電間隙的關(guān)系，在工件切割面的交接處，會(huì)出現(xiàn)一個(gè)高出加工表面的高線條，稱(chēng)之為突尖。這個(gè)突尖的大小決定于線徑和放電間隙。在快速走絲的加工中，用細(xì)的線電極加工，突尖一般很小，在慢速走絲加工中就比較大，必須將它去除。下面介紹幾種去除突尖的方法。
1)利用拐角的方法。凸模在拐角位置的突尖比較小，選用切割路線，可減少精加工量。切下前要將凸模固定在外框上，并用導(dǎo)電金屬將其與外框連機(jī)床電器通，否則在加工中不會(huì)產(chǎn)生放電。
2)切縫中插金屬板的方法。將切割要掉下來(lái)的部分，用固定板固定起來(lái)，在切縫中插入金屬板，金屬板長(zhǎng)度與工件厚度大致相同，金屬板應(yīng)盡量向切落側(cè)靠近。切割時(shí)應(yīng)往金屬板方向多切人大約一個(gè)線電極直徑的距離。
3)用多次切割的方法。工件切斷后，對(duì)突加工中心尖進(jìn)行多次切割精加工。一般分三次進(jìn)行，第一次為粗切割，第二次為半精切割，第三次為精切割。也有采用粗、精二次切割法去除突尖，切割次數(shù)的多少，主要看加工對(duì)象精度要求的高低和突尖的大小來(lái)確定。
改變偏移量的大小，可使線電極靠近或離開(kāi)工件。第一次比原加工路線增加大約0．04mm的偏移量，使線電機(jī)床電器極遠(yuǎn)離工件開(kāi)始加工，第二次、第三次逐漸靠近工件進(jìn)行加工，一直到突尖全部被除掉為止。一般為了避免過(guò)切，應(yīng)留0．01mm左右的余量供手工精修。
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